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　　一、滾動軸承的主要類型、性能與特點

　　按滾動體的形狀培林，滾動軸承可分為球軸承和滾子軸承。

　　按接觸角 的大小和所能承受載荷的方向，軸承可分為：

　　1、向心軸承：

　　公稱接觸角：0° 45°，向心軸承又可細分為：

　　A、徑向接觸軸承： =0°，只能承受徑向載荷(如圓柱滾子軸承)，或主要用於承受徑向載荷，但也能承受少量的軸向載荷(如深溝球軸承)；

　　B、向心角接觸軸承：0°< 45°，能同時承受徑向載荷和單向的軸向載荷(如角接觸球軸承及圓錐滾子軸承)。

　　2、推力軸承：

　　公稱接觸角：45°< 90°，推力軸承又可細分為：

　　A、軸向接觸軸承： =90°，只用於承受軸向載荷；

　　B、推力角接觸軸承：45°< <90°主要承受大的軸向載荷，也能承受不大的徑向載荷。

　　按自動調心性能，軸承可分為自動調心軸承和非自動調心軸承。

　　滾子軸承的類型很多，現將最常用的幾種滾動軸承的性能和特點作一簡要介紹，其他的見表9-1中。

　　1、圓錐滾子軸承

　　能承受較大的徑向載荷和單向的軸向載荷，極限轉速較低。 內外圈可分離，故軸承游隙可在安裝時調整，通常成對使用，對稱安裝。適用於轉速不太高、軸的剛性較好的場合。

　　2、深溝球軸承

　　主要承受徑向載荷，也可同時承受少量雙向軸向載荷，工作時內外圈軸線允許偏斜8′～16′。摩擦阻力小，極限轉速高，結構簡單，價格便宜，應用最廣泛。但承受衝擊載荷能力較差。適用於高速場合，在高速時，可能來代替推力球軸承。

　　3、推力球軸承

　　推力球軸承的套圈與滾動體多半是可分離的。有單向和雙向之分。

　　單向推力球軸承只能承受單向軸向載荷，兩個套圈的內孔不一樣大，內徑較小的是緊圈，與軸配合，內孔較大的是松圈，與機座固定在一起。極限轉速較低，適用於軸向力大而轉速較低的場合。

　　雙向推力球軸承可承受雙向軸向載荷，中間套圈為緊圈，與軸配合，另兩套圈為松圈。高速時，由於離心力大，球與保持架因摩擦而發熱嚴重，壽命較低。常用於軸向載荷大、轉速不高處。

　　4、圓柱滾子軸承

　　只能承受徑向載荷，不能承受軸向載荷。承受載荷能力比同尺寸的球軸承大，尤其是承受衝擊載荷能力強，極限轉速較高。

　　5、調心球軸承

　　用於承受徑向載荷，也能承受少量的雙向軸向載荷。外圈滾道為球面，具有調心性能，內外圈軸線相對偏斜允許0。5°～2°，適用於多支點軸、彎曲剛度小的軸以及難於精確對中的支承。

　　6、滾針軸承

　　這類軸承采用數量較多的滾針作滾動體，一般沒有保持架。徑向結構緊湊，且徑向承載能力很強，價格低廉。缺點是不能承受軸向載荷，滾針間有摩擦，旋轉精度及極限轉速低，工作時不允許內、外圈軸線有偏斜。常用於轉速較低而徑向尺寸受限制的場合。

　　7、推力調心滾子軸承(圖9-3i)

　　可以承受很大的軸向載荷和一定的徑向載荷。滾子為鼓形，外圈滾道為球面，能自動調心，允許軸線偏斜 2°～3°，轉速可比推力球軸承高，常用於水輪機軸和起重機轉盤等。

　　8、角接觸球軸承

　　能同時承受徑向載荷與單向的軸向載荷，公稱接觸角α有15°、25°、40°三種。α越大，軸向承載能力也越大。通常成軸承對使用，對稱安裝。極限轉速較高。適用於轉速較高、 同時承受徑向和軸向載荷的場合。

　　爐子大型化；無渣出鋼；Al脫氧；真空或非真空條件軸承下長時間攪拌；高堿度渣精煉；連鑄。

　　? 相關技術體現在：鋼包耐火材料的堿性化及鋼包和中間薄的高溫預熱。

　　? 具體精煉技術體現在：初煉鋼液的低氧化和低溫化；初煉爐出鋼的鋼渣分離；精煉渣的合成化和液相化以及在線分析化；鋼液精煉的模型化(包括吹氬攪拌的流量、時間以及吹氬位置)；鋼包澆鋼的出渣；溫度和成分以及鋁脫氧工藝的過程控制。

　　? 連鑄技術體現在：鋼包和中間包的留鋼；鋼流澆注氣氛的惰性化和防堵；中間包鋼水的大容量化；中間包鋼水流動的最優化；結晶器鋼液面的穩定；連鑄坯的大型化；二冷噴霧的均勻；電磁攪拌的多極化；輕壓下技術。

　　軸承鋼生產的基本條件

　　? 大容量初煉爐，保證鋼水低磷，成份溫度合格，實現無渣出鋼；

　　? 具備加熱、真空、合金微調的精培林煉裝置，最大限度脫除氧、氫等氣體。保護澆鑄防二次氧化；

　　? 采用多極組合電磁攪拌和輕壓下技術，保證鋼坯的中心質量，減少中心偏析；

　　? 軋機均為無扭無張力高速軋機軋制，保證軋材尺寸精度和表面質量。

　　? 國產軸承鋼精煉比已經達到100%，平均氧含量已達到8×10-4%，好的達到4×10-4%，但是與瑞典SKF、日本山陽等先進的廠家相比，在鋼中微量雜質元素含量、表面質量及內部質量穩定性方面仍有差距。如鈦含量偏高，普遍在0。003%以上。

　　? 我國棒材比重很大，占80%以上，管材幾乎為零，線材、帶材比重也較低。

　　1 電弧爐流程冶煉軸承鋼

　　? UHP EAF-LF-VD-CC或IC為例，工藝流程為：電爐出鋼——LF座包工位(底吹氬開始)——測溫——供電造渣——脫氧和脫硫——調整成分——測溫——VD工位——真空精煉——喂線(鋁脫氧或鈣處理，底吹氬結束)——連鑄平台測溫——連鑄機澆鑄。中心任務：脫氧和非金屬夾雜物去除及其控制。

　　超高功率電弧爐初煉

　　? 主要任務：熔化廢鋼、脫碳、脫磷和升溫；

　　? 爐料中配碳量可配到1。00%-1。3%，用礦石、氧氣脫碳、脫磷、自動流渣，偏心地出鋼，留渣留鋼。出鋼時可以將碳含量控制在高碳鉻軸承鋼的下限，爐外精煉增碳量很小，方便操作；

　　? 要求初煉爐鋼液低氧化合低溫化，防止氧化渣入鋼包。

　　LF鋼包精煉爐

　　? LF精煉目的：脫氧、降硫、合金化、調整成分，控制合適的澆注溫度。軸承鋼的中心任務：脫氧！

　　? LF加熱前，用鋁對鋼液沉澱脫氧，然後加熱、調整鋼液成分、調整精煉渣成分、吹氬攪拌；

　　? 快速造堿性渣——脫氧脫硫；

　　? 底吹氬控制——過大，鋼渣反應過分激烈和鋼液對耐火材料衝刷嚴重，氧化物和鈦化物進入鋼液；過小鋼液溫度、成分以及鋼渣反應都不均勻，不充分，脫氧產物不能充分上浮；

　　? 合適的底吹氬制度：精煉前期以較大的氬氣壓力攪拌；後期以較小的氬氣壓力攪拌——使鈦含量在精煉過程中基本穩定，同時可使硫含量和氧含量活度不斷下降。一般控制在0。2-0。3MPa。

　　VD真空去氣

　　? 主要目的——真空去氫、真空下碳脫氧繼續脫氧、利用氬氣攪拌去夾雜，一般脫氮不明顯；

　　? 進入VD前，除去爐渣，降低渣堿度，控制吹氬強度，真空前加Al終脫氧，緩吹氬。前期吹氬不大於0。2Mpa，後期在0。1Mpa以下，可使鋼液和爐渣充分反應，脫氧產物充分上浮；

　　? 真空時間過短——脫氧產物不能充分上浮；過長——耐火材料表層被鋼液長期衝刷而剝落進入鋼液，不利於鋼中鈦含量的控制；

　　? 真空脫氣後軟吹氬攪拌——控制非金屬夾雜含量。結束VD處理前5min，視鋼液含鋁量補充喂鋁線，再進行弱攪拌以清洗鋼液；

　　根據對密封只是的了解和經驗進行了歸納和總結：

　　1。 墊片墊片的厚度、材料、尺寸、形式等和密封介質、法蘭面形式等有密切關系：

　　大多數非金屬墊片的縱向截面越小，介質的滲透也隨之減小。但是墊片為了補償法蘭表面的凹凸不平，通常會選擇更大的厚度來進行補償。

　　墊片的最小厚度取決於法蘭表面的粗糙程度、墊片本身的壓縮率、墊片應力、法蘭的偏轉程度等。

　　如果法蘭是絕對平行的，則非金屬墊片的厚度公式為：

　　T(厚度最小值)=2 x 法蘭凹凸的做大厚度 x 100/C (其中C為墊片的最大壓縮率)。

　　2。 在相同的螺栓荷載下，墊片寬度越窄，墊片的應力則越高，墊片的固有壓力也越高。

　　但寬度的選擇必須考慮墊片不會被撕裂和壓潰，同時也要考慮必要的徑向密封通道的長度和足夠的抗吹出力。

　　在不同的公稱直徑油封和公稱壓力下，墊片的寬度不會相同。

　　在法蘭的粗糙面極低的情況下，應帶適當增加非金屬墊片的寬度，以防止吹出。